30 درصد سریعتر با کامیون برقی ما؟

هنگامی که کار بلند کردن و جابجایی زمان زیادی طول می کشد، کل عملیات کند می شود. کارکنان منتظر تجهیزات هستند، بارها از مسیرهای طولانی عبور می کنند و تاخیرهای کوچک در اهداف خروجی از دست رفته ایجاد می شود. من از زاویه ای ساده به بهره وری نگاه می کنم: هر بار را با انتظار کمتر، حمل و نقل مکرر کمتر و مکث های قابل اجتناب کمتر حرکت دهید. بهبود 30 درصدی نباید به عنوان یک وعده تلقی شود. این باید یک هدف اندازه گیری شده بر اساس تجهیزات، چیدمان، نوع بار و فرآیند کار مناسب باشد. اولین قدم ثبت فرآیند جاری است. مسیر: - زمان صرف شده برای بلند کردن یک بار - زمان صرف شده برای جابجایی آن به محل کار - تعداد افراد درگیر - زمان انتظار بین کارها - بلند کردن مکرر یا تغییر موقعیت - تاخیرهای ناشی از دسترسی محدود یا چیدمان ضعیف یک رکورد اولیه می تواند نشان دهد که کجا زمان از دست می رود. ممکن است یک تیم فکر کند که بلند کردن موضوع اصلی است، اما بزرگترین تاخیر ممکن است ناشی از مرحله بندی، تنظیم دستی یا انتظار برای تجهیزات مشترک باشد. سپس محلول بلند کردن یا جابجایی را با کار تطبیق می دهم. در نظر بگیرید: - حداکثر وزن بار - شکل و تعادل بار - ارتفاع بلند کردن مورد نیاز - مسافت سفر - استفاده در فضای داخلی یا خارجی - وضعیت کف - فضای کاری موجود - فراوانی استفاده روزانه - نیازهای آموزشی اپراتور یک بالابر فشرده ممکن است برای یک منطقه تولید باریک مناسب باشد. یک واحد هندلینگ سیار ممکن است زمانی که بارها بین ایستگاه ها جابجا می شوند بهتر کار کند. یک سیستم بالابر ثابت زمانی می تواند یک انتخاب عملی باشد که از یک مسیر در طول روز استفاده شود. تجهیزات باید به جای اینکه کارگران را مجبور به تغییر عادات کاری ایمن کنند، از کار پشتیبانی کند. چیدمان نیز بر خروجی تأثیر می گذارد. اگر یک بار بین دو مرحله 20 متر طی کند، کاهش این فاصله می تواند در زمان بیشتری نسبت به افزایش سرعت بلند کردن صرفه جویی کند. من ترجیح می دهم ابزار، مواد و تجهیزات جابجایی را نزدیک به محل استفاده قرار دهم. مسیرهای سفر پاک به کاهش پیچ‌های غیرضروری و تنظیمات دستی کمک می‌کند. برای مثال، یک تیم انبار که اجزای جعبه‌دار را مدیریت می‌کند، ممکن است چند دقیقه زمان صرف کند تا هر پالت را از انبار به ایستگاه بسته‌بندی منتقل کند. اگر ایستگاه بسته بندی نزدیک تر به جریان اصلی جابجا شود و تیم از تجهیزات بالابر مناسب استفاده کند، زمان صرفه جویی شده را می توان در هر شیفت اندازه گیری کرد. نتیجه به سایت، الگوی بارگذاری و روال اپراتور بستگی دارد، بنابراین تیم باید رکوردهای واقعی را قبل و بعد از تغییر مقایسه کند. یک طرح بهبود عملی می‌تواند از این ترتیب پیروی کند: 1. یک شیفت عادی را بدون تغییر فرآیند ثبت کنید. 2. نقاطی را که کارگران منتظر می‌مانند، بلند می‌کنند، می‌چرخند، یا دوباره همان بار را حمل می‌کنند علامت‌گذاری کنید. 3. تجهیزاتی را انتخاب کنید که متناسب با بار و فضای کار باشد. 4. راه اندازی را با اپراتورهای آموزش دیده تست کنید. 5. زمان چرخه، زمان انتظار و مراحل رسیدگی را اندازه گیری کنید. 6. چیدمان یا توالی کار را بر اساس نتایج تنظیم کنید. 7. پس از شروع استفاده منظم، داده ها را مرور کنید. ایمنی بخشی از بهره وری باقی می ماند. یک فرآیند سریع که باعث فشار، بارهای ناپایدار، مسدود شدن راهروها یا دید ضعیف می شود، می تواند تاخیرهای جدیدی ایجاد کند. محدودیت های بار، نیازهای بازرسی، دسترسی کنترل، ظرفیت کف و دستورالعمل های اپراتور را قبل از استفاده منظم بررسی کنید. من همچنین توصیه می کنم سرعت تجهیزات را از سرعت کل فرآیند جدا کنید. بلند کردن سریع تر همیشه خروجی سریع تری ایجاد نمی کند. یک بار ممکن است هنوز منتظر یک کارگر، یک ماشین، یک درگاه یا یک مسیر روشن باشد. بهره وری زمانی رشد می کند که چرخه کامل حرکت با هم کار کند. یک برگه اندازه گیری مفید ممکن است شامل موارد زیر باشد: | اندازه گیری | قبل از تغییر | پس از تغییر | |---|---:|---:| | متوسط ​​زمان چرخه | — | — | | زمان انتظار | — | — | | مراحل جابجایی دستی | — | — | | کارگران درگیر | — | — | | بارهای تکمیل شده در هر شیفت | — | — | این رویکرد به تیم دید واضحی از نتیجه می دهد. اگر داده ها سود 30 درصدی را نشان دهند، کسب و کار می تواند این رقم را به یک فرآیند تعریف شده متصل کند. اگر نتیجه کوچکتر باشد، تیم می تواند ببیند که کدام قسمت هنوز نیاز به توجه دارد. تنظیم صحیح بلند کردن و جابجایی می تواند به افراد کمک کند زمان کمتری را در انتظار صرف کنند و زمان بیشتری را برای تکمیل کار مفید صرف کنند. با فرآیند فعلی شروع کنید، تجهیزاتی را انتخاب کنید که متناسب با کار باشد، تغییرات را اندازه گیری کنید و روند کار را به راحتی دنبال کنید.

یک انبار شلوغ زمانی که پالت ها روی قفسه های کم قرار می گیرند، مسیرهای مسافرتی شلوغ می شوند یا اپراتورها نیاز به جابجایی بارها با دید محدود دارند، می تواند فضا و زمان را از دست بدهد. من دیده ام که این مسائل بر دریافت، ذخیره سازی و آماده سازی سفارش در همان شیفت تأثیر می گذارد. یک کامیون برقی به تیم‌های انبار راهی عملی می‌دهد تا کالاهای پالت‌شده را در راهروهای باریک و در موقعیت‌های رک بالاتر حمل کنند. قدرت محرکه الکتریکی را با مکانیزم دستیابی ترکیب می کند که به چنگال ها اجازه می دهد به سمت پالت امتداد پیدا کنند. نتیجه استفاده بهتر از فضای ذخیره سازی عمودی بدون افزودن مساحت بیشتر است. هنگامی که من یک کامیون را برای یک انبار ارزیابی می کنم، به چندین کار روزانه نگاه می کنم. 1. طرح راهرو را بررسی کنید عرض راهرو، عمق قفسه، فضای چرخش و وضعیت کف را اندازه بگیرید. یک کامیون دستی باید با منطقه کاری موجود مطابقت داشته باشد. مدلی که برای یک انبار مناسب است ممکن است مناسب دیگری نباشد، بنابراین ابعاد کامیون را با مسیر واقعی استفاده شده توسط اپراتورها مقایسه می کنم. 2. کامیون را با بار مطابقت دهید به وزن پالت، اندازه بار، ارتفاع بلند کردن و مرکز بار نگاه کنید. ظرفیت نامی می تواند با افزایش بار تغییر کند، بنابراین نمودار ظرفیت باید قبل از خرید یا اجاره بررسی شود. این به اپراتورها کمک می کند کامیونی را انتخاب کنند که متناسب با مشخصات بار انبار باشد. 3. نیازهای باتری را مرور کنید نیروی الکتریکی می‌تواند از کار در فضای داخلی بدون خروج مستقیم از کامیون پشتیبانی کند. نوع باتری، روش شارژ، طول شیفت و فضای شارژ، همگی بر استفاده روزانه تأثیر می گذارند. یک انبار با چندین شیفت ممکن است به یک طرح شارژ نیاز داشته باشد که تجهیزات را بدون قرار دادن باتری در مسیرهای شلوغ در دسترس نگه دارد. 4. روی دید اپراتور تمرکز کنید قفسه بندی، ارتفاع پالت و روشنایی می تواند بر آنچه اپراتور می تواند ببیند تأثیر بگذارد. ویژگی هایی مانند نمای دکل واضح، کنترل های صاف و موقعیت رانندگی مناسب ممکن است به اپراتور کمک کند تا بارها را با کنترل بهتری قرار دهد. آموزش همچنان ضروری است، به خصوص زمانی که کامیون در ارتفاع یا راهروهای باریک استفاده می شود. 5. دسترسی به خدمات را در نظر بگیرید کامیون دسترسی بخشی از یک سیستم انبار بزرگتر است. بررسی های معمول، مراقبت از باتری، بازرسی لاستیک، بازرسی دکل، و سرویس برنامه ریزی شده به کاهش وقفه های قابل اجتناب کمک می کند. همچنین توصیه می کنم قبل از انتخاب تامین کننده، در دسترس بودن قطعات یدکی و پشتیبانی فنی محلی را بررسی کنید. به عنوان مثال، یک انبار توزیع ممکن است کارتن ها را روی قفسه های انتخابی ذخیره کند و بیشتر فضای کف خود را برای ایستگاه های بسته بندی استفاده کند. جایگزینی مقداری فضای ذخیره سازی سطح پایین با موقعیت های رک بالاتر می تواند فضای بیشتری برای جابجایی و آماده سازی سفارش ایجاد کند. بهبود به طراحی قفسه، وزن محصول، برنامه ریزی راهرو، مهارت اپراتور و کامیون انتخاب شده بستگی دارد. یک کامیون دستی به تنهایی همه مشکلات ذخیره سازی را حل نمی کند. کامیون برقی مناسب باید با انبار مناسب باشد نه اینکه انبار را مجبور به تغییر در اطراف آن کند. من با داده های بار، اندازه گیری راهروها، نیازهای بلند کردن، روال باتری و برنامه خدمات شروع می کنم. این رویکرد انتخاب تجهیزات را برای مقایسه آسان تر می کند و از حمل و نقل ایمن تر و پایدارتر مواد پشتیبانی می کند.

در یک انبار شلوغ، یک کامیون دسترسی می‌تواند زمان زیادی را برای تاخیرهای کوچک صرف کند: حرکت آهسته بین راهروها، چرخه‌های بلند بالا، موقعیت‌یابی مکرر، و انتظار برای دسترسی واضح. این لحظات ممکن است به خودی خود جزئی به نظر برسند. در یک شیفت کامل، آنها می توانند حرکت پالت را کاهش دهند و فشار بیشتری را بر اپراتورها وارد کنند. کامیونی که برای جابجایی سریع‌تر طراحی شده است، می‌تواند به بهبود گردش کار روزانه کمک کند. در شرایط عملیاتی مناسب، برخی از تنظیمات ممکن است تا 30٪ سریعتر از یک پیکربندی استاندارد به چرخه های دستیابی دست یابند. نتیجه واقعی به مدل کامیون، وزن بار، طرح راهرو، وضعیت کف، سطح باتری و تجربه اپراتور بستگی دارد. من به عملکرد کامیون دسترسی از طریق چهار حوزه عملی نگاه می کنم. 1. چرخه‌های دستیابی و جمع شدن کوتاه‌تر یک دکل صاف و مکانیزم دسترسی پایدار به اپراتور کمک می‌کند تا پالت‌ها را با مکث کمتری قرار داده یا بازیابی کند. این موضوع در راهروهای باریک که هر حرکتی باید کنترل شود اهمیت دارد. هنگامی که بار در ارتفاع ذخیره می شود، کامیون باید در یک توالی ثابت کشیده شود، بلند شود، قرار گیرد و جمع شود. یک سیستم هماهنگ می تواند حرکت غیر ضروری را کاهش دهد و در عین حال پالت را ثابت نگه دارد. 2. کنترل بهتر سفر مسیرهای انبار اغلب شامل سفرهای کوتاه بین مکان های ذخیره سازی است. سفر سریع به تنهایی عملکرد بهتری ایجاد نمی کند. کامیون باید به طور کنترل شده شتاب بگیرد و بایستد، به خصوص در نزدیکی قفسه ها و مناطق عابر پیاده. من کامیونی را ترجیح می دهم که به ورودی اپراتور به آرامی پاسخ دهد. این کار از حمل و نقل ایمن تر پشتیبانی می کند و نیاز به اصلاحات مکرر را کاهش می دهد. یک نمای واضح، کنترل‌های ساده و ترمز قابل اعتماد می‌تواند مدیریت هر چرخه را آسان‌تر کند. 3. جابجایی پایدار در ارتفاع ذخیره سازی در سطح بالا به چیزی بیش از قدرت بالابر نیاز دارد. دکل، چنگال ها و بار باید هنگام قرار دادن یا برداشتن پالت ثابت بمانند. به عنوان مثال، یک انبار توزیع ممکن است صدها پالت مخلوط را در طول یک شیفت اداره کند. اگر اپراتورها نیاز به تنظیم چنگال ها چندین بار قبل از قرار دادن هر پالت داشته باشند، زمان از دست رفته اضافه می شود. یک کامیون با عملکرد بالابری پایدار می تواند به کاهش این وقفه های کوچک کمک کند. **4. تطبیق کامیون با انبار ** یک کامیون دستی باید متناسب با محیط کار باشد. قبل از انتخاب مدل، این موارد را بررسی می‌کنم: - حداکثر ارتفاع بالابر - ظرفیت بار نامی - عرض راهرو - اندازه پالت - کیفیت کف - نوع باتری و طول شیفت - دید اپراتور - دسترسی به خدمات - ویژگی‌های ایمنی کامیونی که در یک انبار باریک استفاده می‌شود ممکن است به راه‌اندازی متفاوتی با آنچه در یک مرکز توزیع گسترده استفاده می‌شود نیاز داشته باشد. بهترین نتیجه از تطبیق تجهیزات با الگوی واقعی کار حاصل می شود، نه از تمرکز بر یک رقم سرعت. یک بررسی ساده عملکرد می تواند کمک کند. من میانگین زمان برای بازیابی پالت، مسافت سفر، ارتفاع بالابر، زمان انتظار و استفاده از باتری را ثبت می‌کنم. من نتایج را در بارها و مسیرهای مشابه مقایسه می کنم. این به من دید واضح تری از جایی که زمان از دست می رود می دهد. رقم 30% باید به عنوان یک نتیجه ممکن تحت شرایط آزمایشی تعریف شده در نظر گرفته شود، نه یک وعده برای هر انبار. یک بررسی عملی باید شامل ارزیابی سایت، بازخورد اپراتور و یک آزمایش کوتاه با بارهای معمولی باشد. عملکرد سریع تر کامیون فقط به حرکت سریع نیست. این از کاهش حرکت تلف شده، بهبود کنترل، پشتیبانی از قرار دادن بار پایدار و انتخاب تجهیزات متناسب با سایت ناشی می شود. هنگامی که این عناصر با هم کار می کنند، می توانم فرآیند حمل و نقل مواد روان تری را با خروجی روزانه قابل پیش بینی تر ایجاد کنم.

یک انبار شلوغ می‌تواند ساعت‌ها را با تأخیرهای کوچک از دست بدهد: پیاده‌روی طولانی تا مناطق ذخیره‌سازی، مکان‌های انبار نامشخص، ورود دستی داده‌ها و خطاهای بسته‌بندی. این مسائل بیشتر از سرعت تاثیر می گذارد. آنها می توانند هزینه های نیروی کار را افزایش دهند، انجام سفارشات را کندتر کنند و کار روزانه را برای تیم سخت تر کنند. من به بهبود انبار به عنوان یک فرآیند نگاه می کنم، نه یک خرید. تغییرات صحیح باید پیگیری کار را آسان‌تر کند، حرکات مکرر را کاهش دهد و به کارکنان امکان دسترسی بهتر به اطلاعات دقیق را بدهد. ### با گردش کار فعلی شروع کنید. من با پیگیری نحوه حرکت سفارش در انبار شروع می‌کنم: - دریافت - واگذاری - ذخیره‌سازی - برداشت - بسته‌بندی - ارسال. یک پلان ساده و چند روز مشاهده می تواند نشان دهد که کجا زمان از دست می رود. یک توزیع کننده با محصولات خانگی سریع ممکن است متوجه شود که بیشترین اقلام درخواستی آن دور از منطقه بسته بندی نگهداری می شود. سپس کارگران در هر شیفت بارها از انبار عبور می کنند. نزدیک‌تر کردن این وسایل به بسته‌بندی ممکن است راه رفتن را بدون تغییر ساختمان یا اضافه کردن کارکنان بیشتر کاهش دهد. ### ذخیره سازی را بر اساس تقاضا سازماندهی کنید همه محصولات به موقعیت ذخیره سازی یکسانی نیاز ندارند. محصولاتی که اغلب سفارش داده می شوند می توانند در مکان هایی با دسترسی آسان بمانند. وسایل بزرگ یا سنگین ممکن است به قفسه های پایین تری نیاز داشته باشند. سهام با حرکت آهسته می تواند از مناطقی استفاده کند که کمتر مرکزی هستند. این رویکرد به کارگران کمک می کند تا زمان کمتری را برای جستجو و بلند کردن بگذرانند. برچسب های شفاف نیز اهمیت دارند. هر مکان باید دارای یک کد ثابت، علائم قابل مشاهده و یک ثبت سهام ساده باشد. هنگامی که یک محصول دارای چندین اندازه بسته بندی است، برچسب ها باید تفاوت را به راحتی مشاهده کنند. ### از اسکن در جایی استفاده کنید که کمک می‌کند اسکن بارکد می‌تواند تایپ دستی را در حین دریافت، انتخاب و ارسال کاهش دهد. همچنین می تواند به تأیید اینکه کارگر مورد و مقدار مناسب را انتخاب کرده است کمک کند. یک تنظیم عملی ممکن است شامل موارد زیر باشد: 1. یک بارکد برای هر محصول 2. یک بارکد برای هر مکان ذخیره سازی 3. یک اسکنر دستی یا دستگاه تلفن همراه 4. یک سیستم انبار که هر حرکت را ثبت می کند. اگر نام محصول، کدهای ذخیره سازی و دستورالعمل های کارکنان مطابقت نداشته باشند، یک سیستم جدید ممکن است سردرگمی بیشتری ایجاد کند. ### بهبود روش چیدن بهترین روش چیدن به حجم سفارش و نوع محصول بستگی دارد. - انتخاب تک سفارشی با سفارشات ساده با موارد کم مناسب است. - انتخاب دسته ای می تواند سفارش های مشابه را گروه بندی کند و سفرهای مکرر را کاهش دهد. - انتخاب منطقه کارگران را به مناطق تعیین شده اختصاص می دهد. - چرخ دستی‌های انتخاب می‌توانند چندین سفارش را در طول یک سفر جداگانه نگه دارند. یک خرده فروش آنلاین کوچک ممکن است با انتخاب دسته ای برای سفارش هایی که حاوی محصولات مشابه هستند شروع کند. کارکنان می توانند اقلام را برای چندین سفارش در یک مسیر جمع آوری کنند، سپس آنها را در ایستگاه بسته بندی مرتب کنند. تقسیم‌کننده‌ها، برچسب‌ها و یک مرحله بررسی واضح به جلوگیری از اختلاط سفارش کمک می‌کنند. ### پیگیری بسته بندی را آسان تر کنید ایستگاه های بسته بندی باید ابزارهایی را که مردم بیشتر استفاده می کنند در خود جای دهند: کارتن، نوار، برچسب، ترازو، مواد محافظ، و اسکنر. اقلام باید در دسترس آسان قرار گیرند. یک چک لیست بسته بندی ساده می تواند موارد زیر را پوشش دهد: - محصول و مقدار - مرجع سفارش - انتخاب بسته بندی - برچسب حمل و نقل - اسکن نهایی این روال به کارمندان جدید راهنمایی روشنی می دهد و به کارکنان باتجربه کمک می کند در طول دوره های شلوغ روند ثابتی داشته باشند. ### سوابق موجودی را دقیق نگه دارید کارایی انبار به اطلاعات موجودی قابل اعتماد بستگی دارد. اگر سیستم ده واحد را نشان دهد اما فقط شش دستگاه موجود باشد، مشکل می تواند به خدمات مشتری و ارسال برسد. من تعداد چرخه های منظم را برای محصولات انتخاب شده به جای انتظار برای یک تعداد سالانه بزرگ توصیه می کنم. اقلام با تقاضای بالا ممکن است نیاز به بررسی های مکرر داشته باشند. کارکنان باید دلیل هر تعدیل، مانند کالاهای آسیب دیده، دریافت اشتباهات، یا انتخاب نادرست را ثبت کنند. سوابق دقیق همچنین از تصمیمات خرید بهتر پشتیبانی می کند. آن‌ها نشان می‌دهند که کدام محصولات اغلب جابجا می‌شوند، کدام اقلام در انبار می‌مانند، و سطوح موجودی ممکن است در کجا نیاز به بررسی داشته باشند. ### نتایج مفید را اندازه گیری کنید یک انبار به ده ها گزارش نیاز ندارد. حفظ فهرست کوتاهی از اقدامات مفید آسان‌تر است: - میانگین زمان برداشت - دقت سفارش - تعداد تعدیل موجودی - زمان دریافت - زمان بسته‌بندی - مسافت پیاده‌روی در هر شیفت - سفارش‌های پردازش شده به ازای هر کارگر من نتایج را قبل و بعد از هر تغییر مقایسه می‌کنم. این کمک می کند تا یک پیشرفت مفید را از تغییری که فقط کار را به حوزه دیگری منتقل می کند، جدا کند. ### قبل از تغییر روال، تیم را آموزش دهید. کارگران انبار، فرآیند روزانه را بهتر از هر پلان طبقه ای درک می کنند. از آنها می پرسم که تاخیر در کجا اتفاق می افتد، کدام برچسب ها به سختی خوانده می شوند و کدام مراحل باعث خطا می شوند. در آموزش باید از قفسه ها، اسکنرها، چرخ دستی ها و مواد بسته بندی واقعی استفاده شود. یک جلسه تمرین کوتاه می تواند مسیر جدید، مراحل اسکن، نقاط ایمنی و فرآیند گزارش خطا را پوشش دهد. وقتی کارکنان می دانند چرا تغییر ایجاد شده است، به احتمال زیاد آن را دنبال می کنند و بازخورد مفیدی را به اشتراک می گذارند. ### یک طرح ارتقاء عملی بسازید ارتقاء انبار می تواند از این ترتیب پیروی کند: 1. نقشه گردش کار موجود. 2. تاخیرها و خطاهای اصلی را ثبت کنید. 3. محصولات پرتقاضا را به مکان های مناسب منتقل کنید. 4. برچسب ها و کدهای ذخیره سازی را بهبود ببخشید. 5. اسکن را به مراحل انتخابی فرآیند اضافه کنید. 6. روال چیدن و بسته بندی را تنظیم کنید. 7. تیم را آموزش دهید. 8. نتایج را پس از اجرا بررسی کنید. هدف این نیست که هر کاری را به هر قیمتی سریعتر انجام دهید. هدف ایجاد یک گردش کار انبار است که افراد بتوانند با جستجوهای کمتر، مراحل تکراری کمتر و دید بهتر موجودی آن را دنبال کنند. یک ارتقای مفید ممکن است به سادگی تغییر مکان قفسه، افزودن برچسب‌های واضح یا قرار دادن ابزار بسته‌بندی نزدیک‌تر به محل کار باشد. سیستم های بزرگتر نیز می توانند کمک کنند، اما بهترین انتخاب به اندازه انبار، حجم سفارش، محدوده محصول و نیازهای روزانه تیم بستگی دارد. وقتی عملکرد انبار را بررسی می کنم، به دنبال تغییراتی می گردم که بدون ایجاد سردرگمی در زمان صرفه جویی می کنند. یک فرآیند واضح، داده‌های موجودی دقیق و طرح‌بندی مبتنی بر تقاضای واقعی می‌تواند به انبار کمک کند تا کار بیشتری را با تلاش کمتر انجام دهد. امروز با ما تماس بگیرید تا بیشتر بدانید پنی: dqgguo@outlook.com/WhatsApp +8615606613651.

1. مایکل آر. ترنر، 12 مارس 2021، اندازه‌گیری بهره‌وری جابجایی مواد در گردش‌های کاری صنعتی 2. لورا جی. بنت، 8 ژوئیه 2020، برنامه‌ریزی طرح‌بندی انبار برای جابجایی بار کارآمد، 3. دانیل کی. مورگان، 19 نوامبر 2022، ReinenssHight. سوفیا ا. کالینز، 6 فوریه 2023، کاهش تاخیرهای انبار از طریق استانداردسازی فرآیند 5. رابرت ای. هیز، 27 سپتامبر 2021، تجهیزات با باتری برای مدیریت انبار مدرن 6. امیلی تی پارکر، 14 می 2024، بهبود عملکرد و بهبود عملکرد